Низкозатратный экструдер для производства резиновых уплотнительных лент EPDM

Внедрение производства уплотнительных полос EPDM:

 

Процесс производства резиновых уплотнительных лент EPDM включает в себя в основном следующие этапы:

1. Подготовка сырья
- **EPDM резина**: в зависимости от требований к использованию уплотнительной ленты, выбирайте EPDM резинку с соответствующей вязкостью Mooney, содержанием этилена и пропилена и третьим типом мономера.Автомобильные дверные и оконные уплотнительные ленты часто используют резину EPDM с вязкостью Mooney между 40-60.
- **Смесители**: Приготавливают смесители, такие как вулканизаторы, ускорители, антиоксиданты, усилители, наполнители, смягчители и красители.Среди обычно используемых вулканизаторов - сера и пероксиды.; усилители могут быть выбраны из черного углерода и белого черного углерода; смягчающие средства включают циклогексанное масло и парафиновое масло.

2- Смешивание.
- **выбор оборудования**: смешивание может осуществляться с помощью внутреннего смесителя или открытого смесителя.открытые смесители удобны для наблюдения за ситуацией смешивания и добавления небольших доз смесителей.
- **попорядка подачи**: В внутреннем смесителе сначала обычно добавляется EPDM резина, затем активатор, антиоксидант, ускоритель, усилитель, наполнитель, смягчитель и т. д., и, наконец, вулканизатор.В открытом смесителе, EPDM резина обычно сначала прокатается, а затем добавляются смесители в вышеуказанном порядке.
- ** Контроль параметров процесса**: при смешивании во внутреннем смесителе такие параметры, как грузоподъемность резины, давление верхнего болта, скорость ротора,время смешивания и температура будут влиять на эффект смешиванияНапример, температура смешивания обычно контролируется на уровне 80-120°C; при смешивании в открытом смесителевремя смешивания и скорость ролика должны быть разумно регулированы;, а температура ролика обычно составляет 40-60°C.

3. Формовка экструзией
- **Выбор экструдера**: в зависимости от размера поперечного сечения и требований к выходной мощности уплотнительной ленты выбирать подходящую одношрубную экструдеру или двухшрубную экструдеру.Для уплотнительных полос с меньшими размерами поперечного сечения и низкими требованиями к мощности, может быть выбран одношрубный экструдер.
- **Проектирование формы**: Проектировать экструзионную форму, которая соответствует форме и размеру уплотнительной ленты, чтобы гарантировать, что экструдированная уплотнительная лента имеет точный размер и гладкую поверхность.Дизайн канала потока формы должен быть разумным, чтобы избежать таких проблем, как неравномерный поток и удержание резинового материала.
- ** Контроль параметров процесса **: температура экструзии обычно контролируется при 60-130°C, температура тела низкая, а температура головки и штамповки высокая.Скорость экструзии должна быть умереннойСлишком быстрая скорость приводит к грубости поверхности уплотнительной ленты и нестабильному размеру, а слишком медленная будет влиять на эффективность производства.

4Вулканизация
- ** Выбор системы вулканизации **: могут использоваться системы вулканизации серы, системы вулканизации пероксида или системы вулканизации смолы.Система вулканизации серы имеет быструю скорость вулканизации и низкую стоимость, и широко используется; система вулканизации пероксидом обладает хорошей теплостойкостью и стойкостью к старению и подходит для уплотнительных полос с высокими требованиями к теплостойкости.
- **Вулканизационное оборудование**: Обычно используемое оборудование для вулканизации включает резервуары для вулканизации и плоские вулканизаторы.Танки вулканизации подходят для крупномасштабного производства и могут одновременно вулканизировать несколько уплотнительных полос.; плоские вулканизаторы подходят для производства небольших партий и уплотнительных полос сложной формы.
- ** Контроль параметров процесса **: температура вулканизации обычно составляет от 150 до 180°C, а время вулканизации зависит от толщины уплотнительной ленты и системы вулканизации,обычно от нескольких минут до десятков минут. Давление вулканизации обычно составляет от 0,5-1,5 МПа. Слишком низкое давление приводит к неполной вулканизации, а слишком высокое давление может привести к деформации уплотнительной ленты.

5. Послеоформление
- ** охлаждение и формирование **: вулканизированная уплотнительная лента должна охлаждаться и формироваться, что может быть сделано путем естественного охлаждения или водяного охлаждения.но важно контролировать скорость охлаждения, чтобы избежать внутреннего напряжения в уплотнительной ленте.
- ** Резание и отделка **: резать охлажденную и сформированную уплотнительную ленту до указанной длины с высокой точностью резания, чтобы обеспечить постоянную длину уплотнительной ленты.Затем закончить резку уплотнительной ленты для удаления дефектов, таких как выпучки и вспышки.
- **Инспекция и упаковка**: Провести всесторонний осмотр произведенных резиновых уплотнительных лент EPDM, включая качество внешнего вида, точность измерений,физические свойства и другие аспектыПрошедшие проверку уплотнительные ленты должны быть упакованы в соответствующие упаковочные материалы, такие как пластиковые пакеты, бумажные коробки и т.д.и должны быть надлежащим образом маркированы с информацией, такой как спецификация продукта., модель и дата производства.

Характеристики экструзионной формовки:

1Инновации в разработке форм:
Использование компьютерной технологии моделирования (например, CFD - вычислительная динамика жидкости) для оптимизации конструкции экструзионных форм.размер и шероховатость канала потока формы, чтобы сделать поток резины более равномерным и избежать чрезмерного или низкого местного давления.
Регулируемые формы могут быть быстро настроены в соответствии с различными требованиями формы и размера уплотнительной ленты для улучшения универсальности и адаптивности формы.для уплотнительных полос со сложными формами поперечного сечения, форма может регулировать размер каждой части в пределах определенного диапазона для удовлетворения потребностей производства.
 

2.Точный контроль параметров процесса экструзии:
Установка высокоточных датчиков температуры и датчиков скорости для мониторинга и точного управления температурой и скоростью экструзии в режиме реального времени.Система управления обратной связью используется для корректировки нагрева и скорости двигателя вовремя в соответствии с данными датчика, чтобы обеспечить стабильность параметров процесса экструзии..
Исследование взаимосвязи между уплотнительными лентами различных форм и размеров и параметрами процесса экструзии и создание базы данных.вызвать лучшие параметры экструзии из базы данных для улучшения качества и эффективности экструзии.
Улучшение процесса вулканизации
 

3.Оптимизация системы вулканизации:
Разработать новые системы вулканизации, например, использовать экологически чистые вулканизаторы для замены традиционных серных вулканизаторов для удовлетворения все более строгих требований к охране окружающей среды.В то же время, новая система вулканизации может принести лучшие эффекты вулканизации, такие как улучшение теплостойкости и стойкости к старению вулканизированного каучука.
Исследование синергии между вулканизаторами, ускорителями и активаторами и оптимизация системы вулканизации путем корректировки их пропорций и типов, сокращение температуры и времени вулканизации,и повысить эффективность производства.
 

4- Обновление оборудования для вулканизации:
Использование энергоэффективных резервуаров для вулканизации, таких как резервуары для вулканизации с системами тепловой циркуляции,может сделать распределение температуры в баке более равномерным и сократить время вулканизацииВ то же время система тепловой циркуляции может перерабатывать тепловую энергию и снижать потребление энергии.
Для вулканизаторов плоской плиты устанавливают автоматические регуляторы давления и высокоточные регуляторы температуры для обеспечения точности и стабильности давления и температуры вулканизации.Кроме того,Для повышения эффективности вулканизации и использования оборудования также можно использовать многослойные плоские вулканизаторы.
 

Параметры продукта: