Экструдер холодной подачи резины XJ-90 и линия по производству резиновых полос EPDM

1. Система смешивания
   • Производственный процесс начинается со смешивания сырья. Смесительное оборудование имеет решающее значение для обеспечения однородной смеси каучука EPDM, наполнителей (таких как углеродная сажа, диоксид кремния), вулканизирующих агентов (например, сера) и других добавок. Для достижения надлежащего диспергирования компонентов часто используются высокоскоростные миксеры. Например, популярным выбором является миксер Banbury. Он оснащен двумя роторами, вращающимися в противоположных направлениях, которые тщательно перемешивают резиновую смесь. Температура и время смешивания тщательно контролируются для оптимизации свойств резиновой смеси.
2. Экструзионная установка
   • После стадии смешивания резиновая смесь подается в экструзионную установку. Экструдер является сердцем этой части производственной линии. Он состоит из шнекового конвейера, который проталкивает резину через матрицу для формирования резиновой ленты желаемой формы. Матрица может быть изготовлена ​​по индивидуальному заказу в соответствии с требуемой формой поперечного сечения полосы, например, круглой, прямоугольной или Т-образной. Температура и давление экструзии регулируются для обеспечения плавного и стабильного результата. Скорость шнека также влияет на скорость экструзии и качество экструдированной полосы. Например, шнек с более высоким шагом может быстрее перемещать резиновую смесь через экструдер, но для этого может потребоваться большая мощность и точный контроль температуры.
3. Оборудование для вулканизации
   • Вулканизация является важным этапом в производстве резиновых полос из EPDM. Это процесс, который сшивает молекулы каучука, улучшая его прочность, эластичность и устойчивость к теплу и химикатам. На производственной линии используются различные методы вулканизации. Одним из распространенных методов является непрерывная вулканизация в печи с горячим воздухом. Экструдированная резиновая полоса проходит через нагретую камеру, где подвергается воздействию определенной температуры и времени. Другим вариантом является микроволновая вулканизация, которая обеспечивает более быстрое и эффективное сшивание. Условия вулканизации (температура, время и давление) тщательно калибруются для достижения желаемой степени сшивки и физических свойств резиновой ленты.
4. Оборудование для резки и намотки
   • После того, как полоса вулканизированной резины будет изготовлена, ее необходимо отрезать до нужной длины. Автоматические отрезные станки используются для обеспечения точной и постоянной длины. Эти машины могут быть запрограммированы на резку полосы через определенные промежутки времени в соответствии с требованиями заказчика. После резки резиновые ленты обычно наматывают на катушки для удобства хранения и транспортировки. Процесс намотки должен осуществляться плавно, чтобы избежать повреждений или перекосов полосок. Некоторые современные намоточные машины имеют системы контроля натяжения, обеспечивающие равномерную и плотную намотку полос.

1. Подготовка сырья
   • Первый этап включает сбор и подготовку сырья. Каучук EPDM в виде гранул или тюков взвешивается согласно рецептуре. Наполнители и добавки также точно отмеряются. Этот этап требует строгого контроля качества, чтобы гарантировать использование правильных пропорций каждого компонента, поскольку любое отклонение может повлиять на конечные свойства резиновой ленты.
2. Смешивание
   • Как упоминалось ранее, сырье смешивается в смесительной системе. Процесс смешивания обычно занимает определенное время, обычно от 5 до 15 минут в зависимости от сложности рецепта и объема партии. Во время этого процесса температура смесителя может повышаться из-за трения движущихся частей и тепла, выделяемого в результате химических реакций добавок.
3. Экструзия
   • Хорошо перемешанная резиновая смесь затем экструдируется через матрицу для формирования первоначальной формы резиновой ленты. Скорость экструзии регулируется в зависимости от желаемой производительности и характеристик резиновой смеси. Экструдированная полоса постоянно контролируется на предмет ее формы и качества поверхности. Любые нарушения в процессе экструзии, такие как засорение матрицы или неравномерность потока, могут привести к получению дефектных полос.
4. Вулканизация
   • Экструдированная полоса поступает на стадию вулканизации. Параметры вулканизации, такие как температура (обычно 140–180°C), время (которое может варьироваться от нескольких минут до получаса в зависимости от толщины полосы и других факторов) и давление (если применимо), тщательно контролируются. . Процесс вулканизации превращает пластикоподобную резиновую смесь в более эластичный и прочный материал с улучшенными механическими и химическими свойствами.
5. Резка и намотка
   • После вулканизации резиновую полосу обрезают до нужной длины и наматывают на катушки. Точность резки имеет решающее значение для удовлетворения требований клиента к длине. Затем намотанные рулоны маркируются и упаковываются для отправки клиентам.

1. Тестирование физических свойств
   • На протяжении всего производственного процесса образцы резиновой ленты отбираются для проверки физических свойств. Проводятся такие испытания, как прочность на разрыв, удлинение при разрыве, твердость (с использованием твердомера по Шору А) и измерения плотности. Эти испытания гарантируют соответствие резиновых полосок требуемым стандартам. Например, предел прочности резиновой ленты из EPDM хорошего качества, используемой для герметизации, обычно должен находиться в диапазоне 5–10 МПа.
2. Визуальный осмотр
   • Визуальный осмотр также является важной частью контроля качества. Поверхность резиновой ленты проверяется на наличие дефектов, таких как пузыри, трещины или шероховатости поверхности. Форма и размеры полосы также проверяются на предмет соответствия указанным требованиям. Любая несоответствующая продукция отделяется и либо перерабатывается, либо выбрасывается.
3. Испытание на химическую стойкость
   • Учитывая важность химической стойкости резиновых полос EPDM, образцы тестируются на воздействие различных химикатов, таких как кислоты, щелочи и растворители. Это тестирование помогает убедиться, что полоски выдерживают химическую среду, с которой они могут столкнуться при предполагаемом использовании. Например, в автомобильной промышленности резиновые ленты, используемые для герметизации моторного отсека, должны быть устойчивы к воздействию моторных масел и других автомобильных жидкостей.